Ezzel nem ért véget a legek száma, ugyanis ez lesz a legnagyobb féknyereg, amit az autóiparban alkalmaznak.

Ráadásul a nehezen megmunkálható és kezelhető titánt választották alapanyagul, miközben eddig elsősorban az alumíniumhoz nyúltak az autóiparban akkor, ha additív gyártási folyamatról volt szó. A Bugatti nem felejti el kiemelni, hogy ez lesz a legnagyobb olyan működő titánkomponens a világon, amit 3D nyomtatással állítanak elő.

A nyolcdugattyús, egyetlen darabból álló féknyereg a francia luxusmárka fejlesztőrészlege és a hamburgi lézercentrum együttműködéseként valósulhatott meg. A közúti teszteket még az év első felében megkezdik, hogy hamarosan a vásárlók is élvezhessék a különleges féknyereg előnyeit.

A Chiron eddig sem szerénykedett a fékek tekintetében, ugyanis a világ legerősebb rendszerét építik be a legnagyobb nyergekkel: elöl nyolc, hátul hat titán dugattyú dolgozik bennük oldalanként. Az új féknyereghez használt titánötvözet olyan területeken vált be eddig, mint repülőgépek és rakéták, sokkal nagyobb teljesítményt garantál az alumíniummal szemben, jelentősen szilárdabb és ellenállóbb annál.

Bugatti - brake caliper from 3D printer

Az új féknyereg 41 centiméter hosszú, 21 centiméter széles, 13.6 cm magas, mindössze 2.9 kilót nyom. A jelenleg használt alumínium nyereg 4.9 kilós, tehát 40 százalékot spórolnak a tömegnél, miközben jelentősen nagyobb terhelést bír az új nyereg, sokkal jobb teljesítményt szavatol a rendszernek.

A fejlesztéshez szükséges idő rendkívül rövid volt: mindössze három hónap telt el az ötlet és az első nyomtatott komponens között. A Laser Zentrum Nordnál található nyomtatóban négy darab, egyenként 400 wattos teljesítményű lézer dolgozik, 45 óra alatt nyomtatnak ki egy féknyerget. További adalék: összesen 2213 rétegből épül fel a kész alkatrész.  A tesztelések és fejlesztések alatt azzal számolnak, hogy jelentősen rövidíteni fogják a gyártási folyamatot, elsősorban a megmunkálás során nyert tapasztalatok révén.

A Bentley sem aprózza el: